A calibração de máquinas é um fator importante para a empresa e seus funcionários, já que essa ação pode prolongar a vida útil das peças que compõem todo o maquinário. Além disso, pode ajudar a prevenir acidentes com a identificação precoce de algum problema no funcionamento normal de uma máquina.
Esse assunto é tão relevante que nenhum gestor da área deve deixar de lado. Muito pelo contrário: sabe aquela história de que o importante é prevenir e não remediar? Pois é. Avaliar o desempenho periodicamente é o ideal para que se confie mais nos resultados, bem como constatar a qualidade de todo o processo.
Os riscos de ocasionar algum incidente podem cair vertiginosamente com equipamentos e instrumentos de trabalho calibrados e de acordo com as normas. Se as normas em questão forem rigorosamente respeitadas, o ambiente de trabalho se torna mais saudável e responsivo.
Nesse artigo, você vai entender mais sobre a importância da calibração de máquinas, as normas indicadas para a calibração e como isso pode impactar no trabalho diário da empresa.
A calibração de máquinas precisa receber atenção
É comum e bastante natural que uma máquina precise receber uma manutenção no que diz respeito à calibração da mesma, evitando um desempenho ruim de suas funções. Quanto mais se usa um equipamento, mais suscetível ele fica a apresentar erros que não são aceitáveis nem por parte de quem opera e nem por quem fabricou.
Por isso mesmo, a calibração se torna o caminho mais usado para perceber o desempenho da máquina e nós recomendamos: a calibração deve ser feita em períodos curtos de tempo, trazendo a confiabilidade no pleno funcionamento da máquina.
O mais importante é que se houver alguma dúvida sobre a integridade do equipamento, seja depois de muito tempo de uso ou voltando de um reparo, é altamente recomendável a realização da calibração. Depois da calibração, é possível ter certeza se a máquina estava mesmo funcionando bem, se havia segurança no processo e se os produtos nos quais ela trabalhou mantiveram a qualidade necessária.
Qual é a definição de calibração de máquinas?
A calibração é um procedimento experimental. Como explica a seguinte definição, é um “conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição, valores representados por uma medida materializada ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões”.
Em outros termos, a calibração pode ser considerada como uma comparação entre valores a partir de um instrumento de medição, uma medida materializada ou material de referência. Além disso, a calibração usa como comparativo alguns valores padronizados e condições específicas.
É válido frisar que as calibrações precisam ser feitas, necessariamente, a partir de referências técnicas estabelecidas no Brasil e internacionalmente, recomendações do fabricante e normas do INMETRO.
Na sequência, nós organizamos algumas normas e requisitos técnicos que devem ser seguidos à risca para manter o pleno funcionamento e aumentar a segurança no ambiente de trabalho.
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As normas e os requisitos técnicos para a calibração de máquinas
Os laboratórios de calibração de instrumentos, responsáveis pela calibração de máquinas, têm de ser aprovados e acreditados pela Rede Brasileira de Calibração, a RBC/INMETRO. Aliado a isso, soma-se o fato de que os técnicos devem ter grandes conhecimentos de metrologia para a prática.
O responsável pela calibração de instrumentos costuma ser o Engenheiro de Segurança do Trabalho. Contudo, todo profissional que atua na área de Segurança do Trabalho e seja o responsável pela calibração de instrumentos deve ter conhecimento e capacitação em metrologia.
Isso ajuda a interpretar corretamente as informações presentes nos certificados. Dito isso, a calibração precisa ser feita por empresas altamente especializadas e que emitem certificados com base na legislação vigente. As normas sobre a calibração de instrumentos são a NBR, a ISO e a IEC.
A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 diz respeito à acreditação de laboratórios de calibração e de ensaio. Por outro lado, a norma NBR 10151 da ABNT diz que o medidor de nível de pressão sonora e o calibrador acústico devem apresentar certificado de calibração da RBC ou do INMETRO, havendo a necessidade de ser renovado, no mínimo, de dois em dois anos. Já a norma NBR 17025 fala sobre a necessidade de calibração de instrumentos, além de proibir que os laboratórios determinem prazos de calibração nos certificados resultantes.
É preciso apontar alguns detalhes importantes: o prazo de calibração de máquinas deve ser determinado pelo usuário do equipamento. Depois de feita a calibração, o cuidado extremo precisa ser levado em conta para que nada interfira no bom funcionamento da máquina, devendo evitar batidas, choques e afins. Também é preciso destacar a verificação do tempo e da frequência do uso dos aparelhos, respeitando e seguindo os parâmetros de calibração antes de se fazer a medição.
Isso quer dizer que se algum episódio danificar a máquina depois da calibragem, a máquina precisará passar outra vez por todo o processo de manutenção e calibragem para que haja a garantia de qualidade.
É válido lembrar que as normas da série ISO 9000 possuem requisitos para ajudar na manutenção das máquinas. Além de a calibração exerce um papel protagonista nesse processo, ela também é um dos requisitos técnicos exigidos para obter a certificação das normas da série ISO 9000.
Fazer a calibração de máquinas é estabelecer a prevenção como palavra de ordem
Por fim, comentamos que o maquinário das empresas precisa ser de extrema qualidade e que a calibração é um processo indispensável e importantíssimo. Sem a calibração, a certeza da qualidade de produtos e processos se perde e traz problemas para a empresa, como atrasos e custos a mais.
Como você leu até aqui, o melhor caminho sempre é o da prevenção, sem sombra de dúvidas. Portanto, invista na calibração de máquinas e traga mais tranquilidade para o dia a dia no trabalho da empresa.
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